近日，在海油工程青岛国际化高端装备制造基地，随着6台大型履带吊的吊钩同时下放，重达1303吨的钻机模块精准吊装就位，标志着海油工程首次6台履带吊联合作业顺利完成。
此次吊装的钻机模块长35.7米、宽25米、高11.7米，投影面积相当于2个标准篮球场大小，整体重量达1303吨，超过1000辆家用汽车的总重量。面对如此庞然大物，传统做法是使用浮吊船在海上进行吊装作业。为充分利用场地吊机资源、提升工程建设效率，青岛公司首创吊机并联技术，通过6台履带吊联合作业。
钻机模块体积庞大、重量集中，6台履带吊既要保障安全作业空间，又要实现同步行走、同步起升并保持吊装负载均衡稳定，这对吊装作业提出了极高要求。为此，设计团队不断优化技术方案与施工细节，采用6台履带吊两两并联、分组协同的方式，将吊装过程中每台吊机的负重波动范围控制在5吨以内，确保模块在起吊、平移和就位全过程的稳定性。
针对6机联吊"牵一发而动全身"的难题，吊装团队提前预演吊装路径，同时引入实时载荷监测系统、三维动态模拟技术，并增加现场观察员对履带吊载荷、模块水平状态、吊车间距等进行实时监控，全方位保障吊装精度，有效规避碰撞、晃动等风险隐患。最终，历经4个小时，钻机模块顺利就位，就位精度达到毫米级。
此次吊装作业的成功，进一步提升了公司的技术创新能力，为公司后续大吨位模块吊装探索出全新技术路径与施工模式。
