近年来，中船北海造船紧紧围绕“价值创造”与“精益管理”核心目标，将高效焊接工艺创新作为提质增效的关键突破口，持续加大技术攻坚力度。公司依托FAB、FCB工艺优化以及气电横焊等先进技术的引进应用，成功解决了一系列建造瓶颈，显著提升了分段建造效率与焊接质量稳定性，为企业实现高质量发展注入了强劲动能。
突破瓶颈：FAB/FCB双线并进驱动提质增效
在大型船舶复杂分段建造中，北海造船坚持创新驱动与工艺优化并举，实现关键技术瓶颈的跨越。在FAB焊接方面，成功将适用板厚上限提升至30毫米，实现21万吨散货船槽型舱壁分段的高效建造，槽型壁分段建造效率提升15%以上。在FCB焊接方面，针对终端裂纹顽疾，自主研发了新型预防工艺，有效避免背面返修，终端处理成本降低31.7%，一次合格率高达98.15%，同时通过焊丝余料接丝技术研究，累计回收利用余料约30吨，极大降低了生产成本，技术工艺水平稳居行业前列。
自主研发：深熔埋弧焊与机器人应用蓄势赋能
北海造船高度重视核心技术自主可控，依托西海岸新区“揭榜挂帅”项目，成功开发深熔埋弧焊接技术，该技术具备电弧能量集中、变形小、能耗低等优势，可实现6-12mm钢板单面焊双面成型、8-18mm钢板双面单道焊接，为薄板及中等厚度板结构建造提供了低成本、高效率的自主方案。与此同时，公司以实际需求推动智能焊接技术研究，深度参与工信部高技术船舶科研项目，持续开展现场试验验证与工程应用相关工作，举办协作焊接机器人实景竞技、组织实施C型小组立智能产线焊接试产活动，为后续智能化装备引进与数字化车间建设积累了宝贵经验。
引进优化：高效气电焊新工艺加速落地推广
在强化自主研发的同时，北海造船注重引进成熟高效焊接工艺并进行适应性优化。针对大合拢及立焊场景，成功引进并推广气电横焊与无轨气电立焊工艺。气电横焊完成14至25毫米板厚的参数固化与评定，效率较常规气保焊提升5至6倍，已具备全面推广应用条件；无轨气电立焊实现了25毫米以内板厚免轨道一次成型，极大简化了曲型分段施工流程。这一系列高效新工艺的加速落地，有效拓展了船舶建造的应用场景，为现场生产效率提升提供了坚实的技术支撑。
北海造船在高效焊接工艺领域的持续突破，充分彰显了“精益求精创新致远”的企业精神。未来，公司将继续深化技术创新与工艺优化，加快推进焊接自动化与智能化转型，以更优的焊接质量、更高的建造效率，为实现船舶建造提质增效、推动企业高质量发展注入源源不断的动力。
