近日，舟山中远海运重工15.4万吨穿梭油轮N1012项目在3号船坞顺利上水，正式转入码头调试阶段。
该项目在船坞建造过程中，通过优化脚手架搭设方案，有效提升了施工效率，为船舶按时出坞上水奠定了坚实基础。
据统计，截至N1012项目上水，项目脚手架工时较同系列船舶预期减少6000余工时，舱室脚手架拆除率达90.7%，为船舶建造降本增效提供了宝贵经验。
由于该项目船舶拥有12个大型货油舱和复杂舱室结构，建造难度较大。搭载工区以“工时优化”为目标，通过精益设计与管理创新，实现了脚手架搭拆作业效率的显著提升。
精益设计：优化工艺减少搭建需求
搭载工区搭架团队通过全流程工艺复盘，秉持“提前一步，少搭一架”原则，实现舾装件安装与脚手架需求的精准匹配。
在工序调整上，团队将锚机平台底座、防磨材等舾装件安装提前至分段组立阶段，同时将甲板过桥、设备基座等大型构件安排在总组场地施工，减少搭载阶段高空搭架作业。
细节优化方面，规范货油舱甲板PSPC垫板尺寸，要求边缘净值≥50mm，厚度≥8mm，降低后行焊接烧损油漆导致的补漆搭架情况；合理布局吊装吊码于合拢缝区域，利用现有脚手架完成吊耳拆除与油漆修补，缩小额外搭架范围。
此外，还完成20余项工装件设计优化，投入8000余个工装零件，使脚手架布局更符合船体建造需求。
精益管理：协同作业提升整体效率
项目团队采用“网格化管理+全流程管控”模式，促进各环节协同，减少建造过程中的资源浪费。
通过建立分段/总段完整性检查体系，明确各阶段舾装件、结构件验收责任人，确保搭载前完成应装部件安装，减少后期搭拆架返工。
在资源管理上，加强物资保障与计划管理，保证甲板材料、设备设施按时到位，并提前做好技术修改交底，避免工序冲突导致的重复作业。
拆除环节，在总组阶段完成主甲板反顶挂架油漆施工并拆除非必要部分，仅保留合拢口区域脚手架，降低出坞时舱内拆除压力；使用门机吊运已完工分段脚手架材料，替代密闭舱室人工搬运，降低工时消耗。
15.4万吨穿梭油轮项目脚手架精益管理实践，为船舶建造降本增效提供了可借鉴经验。在后续船舶建造中，项目团队将以脚手架管理为切入点，聚焦工装化全覆盖与设计深度优化，扩大标准化工装件应用范围，探索模块化搭拆工艺，通过管理与技术创新，持续提升船舶建造效率，持续推动船舶建造全流程优化。
